银川变压吸附提氢气体回收变压吸附提氢

银川变压吸附提氢气体回收变压吸附提氢

本装置采用气相吸附工艺，因此，原料气不含有任何液体或固体。在启动和运转这套装置之前，要求操作人员透彻地阅读本操作运行说明书，因为不适当的操作会导致运行性能低劣和吸附剂的损坏。
本说明书中涉及到的压力均为表压，组分浓度均为摩尔百分数，流量除标注外均为标准状态下的流量。
现以A塔为例对工作进行说明：
1.吸附（A）
原料气通过气动程控阀KV1A进入A塔，A塔在工作压力下吸附流入原料气中的杂质组分，未被吸附的产品组分H2，通过KV2A流出，其中大部分作为产品从本系统中输出，少部分通过调节阀K201和气动程控阀KV5B对B塔进行终升压。吸附过程直至输出产品杂质浓度超过规定值是结束。
2.降压平衡（1ED），简称一次均压
操纵气动程控阀KV1A和气动程控阀KV2A，切断进、出A塔原料气，同时操纵气动程控阀KV4A和气动程控阀KV6C，使A塔与刚结束一次升压步骤的C塔出口端相连，实行次压力平衡，均压后A、C塔压力基本相等，回收了A塔死空间的H2。
3. 降压平衡（2ED），简称二次均压
操纵气动程控阀KV4A和气动程控阀KV6D，使A塔与已结束一次升压步骤的D塔出口端相连，实行第二次压力平衡，直至A、D两塔压力基本相等，又一次回收了A塔死空间的H2。
4. 降压平衡（3ED），简称三次均压
操纵气动程控阀KV4A和气动程控阀KV6E，使A塔与刚结束真空解吸的E塔出口端相连，实行第三次压力平衡，直至A、E两塔压力基本相等，又一次回收了A塔死空间的H2。
5.逆向放压（D），简称逆放
操纵气动程控阀KV3A和气动程控阀KS131，使A塔内剩余的气体从塔的端排出放空，A塔进行解吸（脱附）。
6. 真空解吸（V）
A塔逆放后，常压下残存于分子筛内的杂质组分不易排出。此时通过操纵气动程控阀KV3A（开）和气动程控阀KS131（关）、气动程控阀KS132（开）、气动程控阀KS133（开），使A塔内残存的气体由真空泵从塔的端抽出放空，对A塔进行真空解吸。
7. 一次升压（3ER）
真空解吸结束后，操纵气动程控阀KV3A使A塔处于关闭状态；再通过操纵气动程控阀KV6A和气动程控阀KV4B利用B塔降压平衡后的气体，对A塔进行压力平衡，直至两塔压力相等此时回收了B塔死空间的H2，同时完成对A塔的一次升压。
8. 二次升压（2ER）
一次升压结束后，操纵气动程控阀KV6A和气动程控阀KV4C，利用C塔降压平衡后的气体，对A塔进行压力平衡，直至两塔压力相等，此时既回收了C塔死空间的H2，同时完成对A塔的二次升压。
9. 三次升压（1ER）
二次升压结束后，操纵气动程控阀KV6A和气动程控阀KV4D，利用D塔降压平衡后的气体，对A塔进行压力平衡，直至两塔压力相等，此时既回收了D塔死空间的H2，同时又完成对A塔的三次升压。
10. 终升压（FR）
A塔的终升压是利用产品气来进行的。操纵气动程控阀KV5A，使其与调节阀K201连通，E塔通过气动程控阀KV2E输出产品气，同时向A塔实行终充压，在规定时间内终升压使Ａ塔压力基本接近吸附压力。通过这一步骤后，再生过程全部结束，紧接着便进行下一次循环。
其它四个塔的操作步骤与Ａ塔相同，只不过在时间上是相互错开的。
同一时间内各塔依据吸附时序执行着不同步骤。
调节阀K102用于吸附塔均压流量的调节，使塔内压力在切换时达到规定值；调节阀K101用于终升压的流量调节，使其在切换时，升压压力接近吸附压力。
两调节阀配合气动程序控制阀和真空泵，按规定的程序操作，使变压吸附工艺过程能不断净化原料气，输出合格产品气。
本装置还可通过程序设置实现四塔二次均压吸附过程，即：当五塔其中某一塔出现故障时，将其隔离；使用其它四塔继续正常生产。在此不详细叙述。

变压吸附系统启动投运
装置启动分初次开车和正常开车。初次开车前应做好一系列准备工作；而正常开车时只要按规定的操作步骤进行启动。
一、初次开车前的准备工作：
在装置安装完毕后，对整个装置应进行吹除和气密性试验，合格后对吸附塔装填吸附剂。
用户在使用前应对程控系统进行严格的检查及调试，以整个装置可随时投入运行。
在投入原料气之前，还用干燥、无油的氮气（或抽真空）对整个装置的设备和管道进行置换，使氧含量降到0.5％以下，因为本装置的原料气、产品气和解析气均含有大量的氢气，如果不预先将装置内的氧置换掉，那么在开车时容易引起爆炸燃烧。
二、投料启动
在经过整个装置的工艺、仪表检查及确定置换合格后，装置已处于随时可投料运行状态。
当装置启动前，先将计算机操作画面置于变压吸附自动-手动操作画面，然后点击自动操作按钮，观察变压吸附系统处于哪一个工作状态；再点击手动操作按钮，使变压吸附系统处于备用状态。
吸附工序启动步骤如下：
1.启动空压机，并将其压力控制在0.6-0.7MPa；
2.开重整系统流量计旁通阀，关小重整气放空阀，向变压吸附系统充气，并通过调节重整气放空阀维持重整系统压力；
3.开K201、K202阀；
4.点击计算机变压吸附系统自动操作按钮，开始向吸附塔充气；
5.开并调节吸附系统放空阀K203,维持吸附系统压力在0.2-0.3MPa，进行低压运行，调整并对系统进行置换；
6.调节吸附系统放空阀K203,维持吸附系统压力在0.6-0.7MPa，进行中压运行，调整并对系统进行置换；
7.调节吸附系统放空阀K203，维持吸附系统压力在0.9-1.0MPa，在正常操作压力下运行，调整并对系统进行置换；
8.启动在线分析仪，对产品气进行分析，若合格即可将其切换进入氢气缓冲罐。
9.打开并设置气体压力调节阀在1.0MPa，将产品气送入氢气缓冲罐并对其进行置换。置换气由氢气缓冲罐底部排污阀排出进入大气。
由于此时排出的气体已基本是纯氢了，操作中应采取低压、小量、多次的方式进行，严防出现爆炸燃烧情况。
置换过程中，随时调整重整气放空阀和吸附系统放空阀，以控制两套系统操作压力，保持操作系统的稳定运行。
装置投入正常运行后，产品流量计的工作压力恒定在吸附工作压力，故流量计不需要压力变化的修正。流量计出厂时以将工作流量换算成标准状态下的流量，使用时可直接读数。
产品纯度：一个吸附塔具有吸附杂质的能力（即在一个吸附—再生循环里能提纯一定数量的原料气）。所以循环时间过长或原料气流量过大，产品纯度会下降；循环时间过短，原料气流量过小，产品纯度很高，会引起床层未能充分利用，使产品组分的损失。本装置通过调整循环时间的方法可生产出不同纯度的产品，其纯度控制范围通常控制在98—99.99％之间。
装置的回收率：本装置不同纯度的产品气，对应着不同的回收率。产品纯度越高，产品组分的回收率越低。所以在操作中不应单纯追求产品的纯度，需要根据实际需要出发，选择适当的纯度以获得较高的效益。本装置采用三次均压，即多了一次产品气死体积的回收，其回收率得到较大提高，一般情况下，可达到85—90％。
以上介绍的装置启动步骤，适合装置的次开车和停车时间较长后再启动时使用。如停车时间较短，启动时可加快升压速度。

工艺流程介绍（见带控制点工艺流程图）
从甲醇重整系统来的重整气先通过KV1A气动程控阀进入吸附塔A进行吸附分离，分离后的产品氢气通过KV2A气动程控阀经计量后进入氢气缓冲罐；吸附塔吸附完毕后，KV1A、KV2A气动程控阀关闭，KV4A气动程控阀打开，分别向吸附塔C、D、E一、二、三次均压，以回收塔内的残余H2。均压结束后，KV4A气动程控阀关闭，并打开KV3A和KS131气动程控阀逆向放压进行A塔吸附剂的再生，至塔内压力接近于常压，解吸气经阻火器排入大气；然后关闭KS131气动程控阀，打开KS132、KS133气动程控阀进行真空解吸至规定时间结束。真空解吸结束后，关闭KV3A气动程控阀，并打开KV6A气动程控阀，分别在规定时间内由B、C、D三塔对A塔进行一、二、三次升压；然后关闭KV6A气动程控阀，并打开KV5A气动程控阀对A塔进行终充压。终充压结束后A塔进入下一轮吸附分离过程。
其它四塔吸附过程与此相同。
五个塔的吸附顺序依A、B、C、D、E分别进行。五塔依次吸附一次则一轮循环结束。每一轮循环共有20个步序，每一步序的时间可通过计算机输入并修改。吸附时间的修改，由技术人员根据工艺对产品氢气的纯度的要求进行修改，其他任何人不得擅自修改操作参数。
在运行过程中，由于种种原因可能导致产品氢气不合格。经再线氢气分析仪检测发现后，须通过操纵进氢气缓冲罐前的放空阀K203进行限流放空，直至合格为止，然后继续进氢气缓冲罐。

工艺流程中的主要设备：
1.吸附塔（A、B、C、D、E）
五个吸附塔是装置中的关键设备。本吸附塔结构设计为直筒式，气体部分采用下进上出方式，气体进出口均设有气体分布装置，以利于进体的分布并阻止吸附剂的外漏。
2.真空泵
本装置配有真空泵两台（一开一备），用于吸附塔的真空解析。真空泵的使用可大大提高产品气的纯度，并可提高产品回收率，降低运行成本。
3.真空缓冲罐
真空缓冲罐是为真空泵而配置的。吸附工艺过程中，按程序设置，真空泵多数时间是在抽真空缓冲罐，与KS132和KS133程控阀相配合，利用真空缓冲罐容积大的特点，短时间内可将吸附塔的压力抽空至较低状态，满足工艺生产要求。
4.压力调节阀
为全系统的稳定操作，在变压吸附装置出口安装有系统压力调节阀，其压力采样点在重整制氢系统的重整气缓冲罐上。调整压力调节阀的设置，可改变系统的操作压力。
一般情况下，系统操作压力设置完成后，不要随意进行改变。
消防（摘录于GB4962-85《氢气使用规程》第六章）
1. 供氢站应按有关规定设置消防用水，应根据需要配备“干粉”、“1211”和“二氧化碳”等轻便灭火器材，蒸汽灭火系统。
2. 氢气着火应采取下列措施：
⑴. 切断电源；
⑵. 冷却、隔离，防止火灾扩大；
⑶保持氢气系统正压，以防回火。